Lagerautomatisierung: Wenn ein System allein nicht mehr ausreicht

Viele Unternehmen diskutieren noch immer darüber, welches Automatisierungssystem das richtige ist. Die entscheidende Frage lautet jedoch längst nicht mehr, welche einzelne Technologie sich durchsetzt. Vielmehr geht es darum, wie unterschiedliche Technologien intelligent zusammenspielen. Denn in modernen Lagerumgebungen reicht die Leistungsfähigkeit eines einzelnen Systems immer seltener aus, um schwankende Auftragsvolumina, wechselnde Sortimente und knappe Personalressourcen verlässlich zu beherrschen. Die Zukunft gehört daher nicht dem besten Einzelsystem, sondern der Fähigkeit, mehrere Automatisierungstechnologien unter einer gemeinsamen operativen Logik zu verbinden.

Stationäre Systeme als Baustein integrierter Automatisierung

Shuttle-Systeme und Cube-Storage-Lösungen folgen dem Prinzip Goods-to-Person, bei dem die Ware zu einem festen Kommissionierplatz gebracht wird. Ihre Stärke liegt vor allem in der hohen Lagerdichte. Insbesondere Cube-Storage-Systeme nutzen die vorhandene Gebäudehöhe sehr effizient und können damit auf begrenzter Fläche viel Lagerkapazität schaffen. Der eigentliche Trade-off liegt jedoch in den größeren infrastrukturellen Eingriffen und der stärkeren Bindung an einmal getroffene Layout- und Kapazitätsannahmen. Für Unternehmen entsteht dadurch eine strategische Abwägung: maximale Verdichtung und hohe Prozessstabilität auf der einen Seite, geringere Flexibilität bei kurzfristigen Änderungen von Auftragsprofilen, Sortimenten oder Kapazitätsanforderungen auf der anderen. Gleichzeitig zeigen Marktanalysen bereits heute eine Verschiebung von starren Einzellösungen hin zu modularen und flexibel kombinierbaren Automatisierungsansätzen. Nach aktueller Einschätzung von Interact Analysis gewinnt damit genau jene Architektur an Bedeutung, die unterschiedliche Technologien nicht gegeneinander ausspielt, sondern je nach Prozess, Layout und Nachfragesituation sinnvoll kombiniert.

Flexible Automatisierung braucht eine gemeinsame Steuerungsebene

Als ergänzender Baustein erweitert mobile Robotik dieses Konzept um zusätzliche Flexibilität. Beim Person-to-Goods-Ansatz reduzieren Roboter unproduktive Lauf- und Transportwege, übernehmen Transportaufgaben zwischen den Prozessschritten und ermöglichen eine systemseitig koordinierte Arbeitsverteilung. Sie lassen sich mit vergleichsweise geringen Eingriffen in bestehende Umgebungen integrieren und können in neu geplanten Lagern teilweise bereits eingesetzt werden, bevor sämtliche stationären Systeme vollständig installiert sind. Der operative Vorteil liegt nicht allein in zusätzlicher Automatisierung, sondern in geringerem Implementierungsrisiko, mehr Skalierbarkeit in Spitzenzeiten und größerem Spielraum, bestehende Automatisierungsarchitekturen schrittweise an veränderte Anforderungen anzupassen. Locus Robotics lässt seine Roboterflotten dabei neben vorhandener Fördertechnik oder Shuttle-Systemen arbeiten, statt sie zu ersetzen. Über das Robotics-as-a-Service-Modell (RaaS) lässt sich die Größe der Roboterflotte ohne hohe Vorabinvestitionen bedarfsgerecht und mit deutlich geringerem Kapitaleinsatz an veränderte Anforderungen anpassen.

Orchestrierung macht den Unterschied

Der eigentliche Mehrwert entsteht nicht durch den Einsatz einzelner Technologien, sondern durch ihre Koordination. Softwaregestützte Orchestrierungsplattformen steuern Aufträge, Personal und Robotik in Echtzeit, passen die Arbeitsverteilung laufend an Auftragslage und Kapazitäten an und lassen sich in bestehende Warehouse-Management-Systeme einbinden. LocusONE orchestriert Roboter, Aufträge und Arbeitskräfte und integriert sich in bestehende Warehouse-IT sowie vorhandene Automatisierungsumgebungen. Damit wird Automatisierung nicht mehr als starres Infrastrukturprojekt verstanden, sondern als anpassungsfähiges Betriebsmodell, das mit dem Volumen, den Sortimenten und der Personalsituation mitwächst.

Mensch und Roboter im produktiven Zusammenspiel

Für die Mitarbeiter bedeutet diese Kollaboration kürzere Laufwege und weniger körperlich belastende Transportaufgaben, denn die Roboter übernehmen die monotonen Strecken, während sich die Beschäftigten auf ihre Kernaufgaben konzentrieren. Da die Einarbeitung an modernen robotergestützten Systemen nur wenige Stunden beansprucht, entlastet dies Teams besonders in Spitzenzeiten und bei hoher Fluktuation. Gleichzeitig erweitert der Ansatz den Kreis der Mitarbeiter, die produktiv in der Kommissionierung eingesetzt werden können.

Fazit und Ausblick

Die Zukunft der Lagerautomatisierung hängt nicht von der Wahl eines einzelnen Systems ab, sondern vom intelligenten Zusammenspiel mehrerer Technologien. Selbst wenn mittelfristig wieder mehr Lagerkomplexe neu gebaut werden, wird dieser heterogene Ansatz aus stationären und mobilen Lösungen weiter an Bedeutung gewinnen. Entscheidend ist, jede Technologie dort einzusetzen, wo sie im jeweiligen Prozess den größten Mehrwert liefert, und sie flexibel unter einer gemeinsamen operativen Logik zu orchestrieren. Die wichtigste Investition der kommenden Jahre wird deshalb nicht zwangsläufig zusätzliche Hardware sein, sondern die Fähigkeit, unterschiedliche Systeme an veränderte Anforderungen anzupassen. Genau darin liegt der Unterschied zwischen isolierter Automatisierung und einer Infrastruktur, die auch unter volatilen Bedingungen leistungsfähig bleibt.

Autor: Denis Niezgoda, Chief Commercial Officer International bei Locus Robotics.
(Quelle: Locus Robotics)